Réduction des émissions directes liées à nos installations

Vue générale de la raffinerie d'Anvers avec un étang au premier plan

En 2010, le brûlage des gaz associés à notre production de pétrole représentait 30 % de nos émissions de gaz à effet de serre. En outre, pour produire de l’énergie, Total en consomme une partie. Cette consommation est à l’origine d’une large part de ses émissions de gaz à effet de serre et a un coût. Réduire notre consommation d'énergie est donc important.

Notre objectif est double : réduire nos émissions de gaz à effet de serre – en baissant notamment le brûlage de moitié entre 2005 et 2014 – et valoriser, partout où c’est possible, une ressource énergétique précieuse.

Réduire le brûlage des « gaz associés »

Décryptage

La production de pétrole s’accompagne généralement d’une production de gaz, appelés « gaz associés ». Les gaz associés sont fréquemment valorisés comme source d’énergie par l’unité de production elle-même, ou commercialement. Cependant, ils doivent parfois être brûlés sur des installations spécifiques appelées « torchères », en particulier dans les situations suivantes :

  • pour des raisons de sécurité, le brûlage permet de dépressuriser rapidement les installations, en cas d’urgence ou pendant les travaux d’entretien. C’est pour cette raison qu’un dispositif de veille permet aux torchères, en cas de problème ou d’excès, d’enflammer le gaz évacué instantanément. Sans ce dispositif, une accumulation de gaz dangereuse se créerait ;
  • dans des circonstances particulières d’opérations, lors des tests de puits ou lors des démarrages de nouvelles installations par exemple, le gaz est brûlé jusqu’à ce que la qualité requise pour son transport ou sa valorisation soit obtenue ;
  • lorsqu’aucun dispositif de valorisation n’a pu être mis en place, pour des raisons technico-économiques notamment. Cela a été le cas, historiquement, quand les volumes et/ou la qualité du gaz n’ont pas justifié l’investissement dans des installations permettant son utilisation sur place ou dans son transport. C’est sur ce type de brûlage continu – le plus important – que nos efforts se focalisent particulièrement aujourd'hui.

Notre action

Membre du programme Global Gas Flaring Reduction de la Banque mondiale depuis 2004, nous nous sommes volontairement engagés à diviser par deux le brûlage sur nos sites opérés entre 2005 et 2014.

Dès 2000, nous avons pris la décision de ne pas recourir au brûlage continu sur nos nouveaux projets. Cette ligne de conduite a orienté la conception de tous les projets récents, tels Akpo (Nigeria), qui a démarré en 2009, Pazflor (Angola), inauguré en novembre 2011, ou encore CLOV (Angola) dont le développement a été lancé fin 2010.

Depuis 2006, nous réduisons également le brûlage sur nos installations existantes.

Des techniques adaptées aux contextes locaux

Pour réduire le brûlage, nous privilégions trois grandes voies, en fonction des contextes :

  • utilisation sur place (utilisation comme source d’énergie par l’unité de production, revente aux industriels locaux par exemple) ;
  • réinjection du gaz excédentaire dans les gisements, si c’est possible techniquement : cette solution peut permettre d’améliorer les taux de récupération du pétrole en place ;
  • transformation en gaz naturel liquéfié (GNL), et transport vers les marchés consommateurs, si de grandes quantités de gaz ont été mises en évidence dans la zone concernée.

Sur le champ offshore (en mer) d’Amenam (Nigeria), par exemple, un tiers du gaz associé est réinjecté, le reste est acheminé vers l’usine GNL de Bonny.

Ces solutions ne sont cependant pas toujours faciles à mettre en place, pour des raisons techniques entre autres. L’adaptation des installations anciennes, notamment, réclame en effet des investissements et des travaux très lourds. Par ailleurs, ces projets coûteux requièrent l’accord de tous les partenaires.

Améliorer l’efficacité énergétique de nos installations

Notre objectif : améliorer l’efficacité énergétique de nos installations de 1 à 2 % par an, selon les activités.

Nous avons mis en place une gestion de la performance énergétique qui vise à minimiser les consommations spécifiques de nos différentes activités et optimiser, partout, l’utilisation de l’énergie.

Nous veillons aussi à promouvoir en interne une culture de la performance énergétique, notamment en favorisant l’échange et le partage d’expérience entre experts techniques et représentants de nos différentes entités.

Depuis 2008, nous nous sommes dotés d’un Guide du management de la performance énergétique destiné aux opérationnels (responsables de sites, d’équipes et de projets, etc.)

Ce document dégage quatre grands leviers de progrès :

  • l’optimisation des conditions opératoires ;
  • le partage des meilleures pratiques ;
  • la prise en compte d’un critère de performance énergétique dans la conception des projets, qu’il s’agisse de la création d’une unité nouvelle ou de la modification importante d’une installation ;
  • le développement de procédés et technologies innovants avec le support de la Recherche & Développement du Groupe.
Consommation nette d'énergie primaire

Note : recalculé à périmètre constant 2011

Exploration-Production : optimiser le design de nos nouveaux projets

Dans nos activités d’exploration et de production, deux grandes démarches guident nos actions et nos choix techniques :

  • les bilans Énergie, progressivement déployés sur nos sites ;
  • la comparaison des performances énergétiques de nos différentes catégories d’installations (usines de liquéfaction, FPSO1, etc.)

Elles nous permettent de mieux définir nos nouveaux projets, de mieux prendre en compte le vieillissement des puits et de poursuivre notre objectif d’amélioration de 2 % par an pour la branche.

Chimie et Aval : poursuivre nos efforts et développer les synergies

Depuis 2007, notre activité Pétrochimie atteint ses objectifs d’amélioration de 2 % par an. Une performance réalisée grâce aux investissements engagés ces dernières années sur nos grands complexes chimiques (Gonfreville en France, Feluy et Anvers en Belgique, Carville aux États-Unis). En poursuivant nos travaux d’identification des gisements de progrès, nous devrions pouvoir continuer à nous améliorer.

Les « plus petits » sites de notre chimie de spécialités contribuent eux aussi à l’effort : à Houston, le site de Cook Composites & Polymers, filiale de Cray Valley, est parvenu à réduire sa consommation de 14 % par rapport à 2007. Sa certification de management de l’énergie a d’ailleurs été récompensée par les autorités américaines.

Vue de l'échangeur Packinox, format tubulaire, métallique, arrimé sur une immense remorque dont on aperçoit 15 roues

Le Packinox® (18 mètres de haut, 15 tonnes),
nouvel échangeur ultra performant, lors de
son arrivée à la raffinerie de Normandie.

Dans nos activités de raffinage, l’énergie représente plus de la moitié des coûts opératoires. La baisse d’activité de nos raffineries, ces deux dernières années, n’a rien fait pour améliorer l’efficacité énergétique globale de nos installations. Des progrès significatifs seront toutefois réalisés grâce aux importantes modernisations en cours. Le projet de conversion profonde dans notre raffinerie de Port Arthur (États-Unis), l’intégration thermique de trois unités sur notre site d’Anvers, qui permettra d’améliorer la récupération d’énergie sur les échanges de flux, ou encore la mise en place, dans le cadre du projet d’optimisation de la raffinerie de Normandie (France), d’un nouveau four et d’un échangeur Packinox® ultra-performant, sont donc très attendus.

Autres importants leviers de progrès pour atteindre notre objectif d’amélioration de 1 % par an dans ce secteur : l’optimisation du management des unités et une culture « énergie » renforcée. C’est tout l’objet du plan d’actions qui cible chaque année deux ou trois de nos sites : dès la mi-2011, ceux-ci bénéficieront de l’expertise des équipes Énergie de notre centre d’assistance technique de Dunkerque, mis en place dans le cadre du projet d’évolution de l’établissement de Flandres.

Pour atteindre nos objectifs, le travail en synergie est de rigueur entre nos branches. C’est le cas notamment sur la politique d’entretien des turbines ou l’optimisation des échanges entre unités pétrochimiques et raffineries.

Nous multiplions les initiatives pour améliorer l’efficacité énergétique de nos activités de marketing et de distribution :

  • plan d’économies d’énergie dans nos stations-service ;
  • diagnostics énergétiques et bilans d’émissions de gaz à effet de serre sur des sites typiques de notre chaîne de distribution carburants et combustibles ;
  • développement de stations autoroutières HQE (Haute qualité environnementale), etc.

Énergies nouvelles : identifier les options les plus efficaces

Fabrication d’équipements pour l’utilisation d’énergie solaire, valorisation énergétique ou chimique de la biomasse, procédés carbochimiques : si elles sont prometteuses, ces solutions réclament aussi de l’énergie.

L’amélioration de l’efficacité énergétique de ces procédés constitue donc un des grands enjeux de nos travaux de R&D. Notre entrée en 2010 dans la start-up AE Polysilicon représente à cet égard une étape décisive : elle nous permet d’accéder à une technologie de production de silicium purifié (utilisé pour les panneaux solaires) beaucoup moins énergivore que les procédés classiques.

Total partenaire de l’ADEME en R&D

En octobre 2008, nous avons signé un protocole d’accord avec l’ADEME (Agence de l’environnement et de la maîtrise de l’énergie). Son objet : le pilotage et le financement d’un programme conjoint de Recherche & Développement et de démonstration pour améliorer l’efficacité énergétique des procédés industriels. D’un montant de 100 millions d’euros, il vise à soutenir les petites et moyennes entreprises travaillant sur des technologies économes en énergie.

1 Floating Production Storage and Offloading unit, barge flottante de production et de stockage d’hydrocarbures.